| ||
«СЗЛК» - два года- В 2004 году мы выпустили 10,7 млн. штук кирпича. Это было самое начало работы, и у нас были некоторые трудности. Одна из них состояла в том, что мы только осваивали оборудование, технологию, изучали сырье. Одновременно происходило формирование коллектива. Люди приходили разные. Некоторые шли за высокой зарплатой, не представляя, что такое непрерывное производство. Другие рассчитывали, что на импортном оборудовании несложно работать, а простой работы на производстве не бывает. Технологический цикл у нас непрерывный, отсюда особый режим в работе, без расслаблений. Простой в одном месте влечет за собой простой в другом, так нарушается вся цепочка. Работать надо очень организованно - обеспечивать предприятие подготовленным сырьем, следить за соблюдением технологии и работой всех агрегатов. В этом нам помогает высокий уровень автоматизации. Диспетчерская у нас компьютеризирована, оператор на дисплее контролирует режимы процесса обжига и сушки кирпича. Если случится сбой, ликвидировать его нужно немедленно. Отсюда и требования к персоналу - работоспособность, профессионализм, ответственность. Вот и остались на заводе только те, кто по-настоящему полюбил это производство, кто умеет работать грамотно, творчески и с полной отдачей.И был еще один момент, который мешал нам выйти на проектные рубежи, – это недостаточная подготовка глины, особенно в зимний период. Это только кажется, что производство кирпича – процесс несложный: подготовь шихту (смесь глины и песка), сформуй кирпич и обожги в печи. Нет, все не так просто. Процесс производства кирпича начинается… еще в глиняном карьере. Как готовится глина? Сначала убирается верхний слой почвы, на глубину до 1 метра, потому что нельзя допустить, чтобы в шихту попал вскрышной слой – это приводит к браку кирпича. На глубине 3 метров экскаватор шихтует (перемешивает) слоями глину, и она вылеживается в карьере до полугода в буртах или конусах. За это время в глине происходит саморазрушение кристаллической решетки, в результате глина становится более пластичной и легко поддается формовке. Из карьера вызревшая глина круглый год поступает на завод, в глинозапасник (склад временного хранения), поскольку при большом объеме выпуска кирпича нам требуются сотни тонн сырья. Так вот глинозапасника на тот момент у нас не было, и хранили мы глину на открытых площадках. Зимой она промерзала и плохо поддавалась сушке. Процесс производства замедлялся. Осенью прошлого года у нас появился теплый глинозапасник с 12-ю газоинфракрасными излучателями. Греют они не воздух помещения, а именно поверхность глины. Теперь температура глины постоянно положительная. - Вы прежде были знакомы с производством керамического кирпича? - Нет. Все специалисты завода пришли к нам с различных предприятий. Но главный технолог Т. П. Ладикова и энергетик Н. И. Титойкин знают кирпичное производство. Работая на современном оборудовании, мы ежедневно совершенствуем свои знания и опыт. - Какой ассортимент кирпича выпускает завод? - Все заводы ограничиваются двумя основными видами кирпича – стандартный (одинарный) и утолщенный (полуторный). Почему? Он удобен при производстве, привычен для строителей. При толщине 65 или 88 мм он легко просушивается, то есть, технология его выпуска более проста и давно отработана. Мы тоже начинали с этого. Сегодня мы выпускаем пять видов кирпича. Есть в нашем ассортименте камень керамический пустотелый, один ряд которого заменяет два ряда стандартного кирпича. Значит, при строительстве экономятся цементный раствор и время. Но при его выпуске у нас падает производительность – больше времени уходит на сушку, обжиг. Для увеличения производительности необходимо вести работы по применению пластификаторов. Есть еще теплоэффективный крупноформатный камень, по объему – это пять стандартных кирпичей. На стройке он еще более выгоден, но выпуск продукции при его производстве еще заметнее падает. Поэтому мы выпускаем пока только опытные партии. Но раз на эти виды продукции есть высокий спрос у строителей, мы будем его выпускать, просто дополнительно поработаем над усовершенствованием технологии. И пятый вид продукции – это полнотелый кирпич. В стандартном кирпиче пустотность достигает 38-40 %, а в полнотелом – 9-11 %. Он выдерживает большие нагрузки (марка М-200), и поэтому именно он использовался при строительстве кафедрального собора. - Все это выпускается на одной линии? - Технологическая линия у нас одна, все виды кирпича мы выпускаем на ней. Переход с одного вида продукции на другой достаточно мобилен, но осложняется сушка кирпича в туннельной сушилке. Для каждого вида продукции должен быть выдержан свой набор параметров. Но наша цель – обеспечить строительство тем материалом, который требуется, а не тем, который легче выпустить. - А по цвету какие варианты вы предлагаете клиентам? - Уже в прошлом году мы начали выпускать опытные партии цветного кирпича с применением пигментов (коричневый цвет). Натуральный цвет кирпича - красный, оттенки красного зависят от содержания в глине железа: чем больше железа, тем темнее цвет. Есть месторождения глин с высоким содержанием железа, есть с небольшим, поэтому в каждом регионе преобладает какой-то свой цвет кирпича. В настоящее время в Мордовии нет разработанных карьеров светложгущихся глин, и чтобы иметь ассортимент по цвету, мы присматриваемся к светлым глинам других регионов. С применением добавок глин получен кирпич светлых оттенков – от бежевого до розового. Сочетание коричневого с бежевым дает очень интересный эффект. Мы хотим, чтобы у наших строителей был выбор, и чтобы новостройки не походили одна на другую, не сливались в одно цветовое пятно. - Качеством кирпича покупатели довольны? - Мы выпускаем только лицевой кирпич – гладкий, красивый, с точной геометрией. На все виды кирпича мы получили сертификаты. Морозостойкость по ГОСТу - 25 циклов, а наш кирпич выдерживает 100 циклов. Но о качестве нашей продукции даже спрашивать излишне: высокая автоматизация, уровень ответственности, профессионализма, контроль службы ОТК сводит возможность ошибки к нулю. - Итак, прошлый год был для вас переломным. А что вы планируете сейчас? - Постепенно создаем ремонтно-механическую базу. Закупили 9 станков для ведения ремонтных работ, так как поначалу за каждой мелочью приходилось обращаться на другие заводы. Хорошо поработала экологическая служба: подготовлены материалы обоснования деятельности на право обращения с опасными отходами, проведена экологическая экспертиза и получена лицензия в Управлении по технологическому и экологическому надзору по РМ. У нас есть сегодня все условия для работы. Поэтому на нынешний год нам поставлены задачи – увеличить проектную мощность завода и производительность крупноформатных камней. - Но вы объяснили, что при производстве камней производительность падает. - Над этим и работают сегодня технологи, ОТК. Подумаем, какие пластификаты добавить в шихту, чтобы кирпич быстрее сушился. Задача поставлена – и мы ее выполним. Тем более что сегодня на заводе работает коллектив единомышленников, все заинтересованы в конечном результате. Я даже не смогу вам назвать лучших и главных – все работают с полной отдачей, все связаны в процессе работы и один на другого опираются. Если назову одного – буду несправедлива к другому. - Представители фирмы «Серик» помнят о своем детище в Мордовии? - Наше сотрудничество продолжается, но уже в творческом плане. Они очень интересуются нашими делами, так как ни один завод не похож на другой. И в этом году они были у нас два раза. Думаю, их даже несколько удивляет то обстоятельство, что мы находим варианты, которые позволяют иногда обойтись без их помощи. Мы своими силами делаем ремонт и даже совершенствуем оборудование. К примеру, есть такой процесс – очистка режущей струны. Струна режет глиняную массу на кирпичи заданного размера. Из-за налипания на струну глины возможен такой дефект, как неровный край среза. Они нам предложили свою систему очистки, но она оказалась очень дорогой. Тогда наш механик Ю. В. Балаев изобрел свой механизм. Все получилось отлично! Когда механизм увидели французы, они были потрясены - так технически грамотно и в то же время просто это сделано. Такой же случай был с дозатором пигментов: опять получилось эффективно, дешево и обошлись без закупки импортного оборудования. Так что мы успели не только обжить, но и усовершенствовать французскую линию. ЗАВОД работает. В цехе стоит ровный гул. По конвейеру идет, дробясь и обогащаясь, глиняная масса определенной влажности – сухая будет просто рассыпаться. Вкусно пахнет глиной. Все участки работают четко, хотя цех кажется пустым - рабочих почти не видно. Нарезанные кирпичи сами идут в сушку, потом в печь. Готовые сами упаковываются в полиэтиленовые пакеты. При упаковке слои кирпича перекладываются бумагой, цветные кирпичи – обязательно, а простые – по желанию заказчика. И на складе эти пакеты долго не задержатся. | ||
| закрыть | ||